● 使企業(yè)骨干具備精益、質(zhì)量和效率的意識、理念；

● 識別現(xiàn)狀問題、制定精益改善計劃與改善方案；

● 縮短產(chǎn)品交期，改善現(xiàn)金流，提升企業(yè)競爭力，快速響應(yīng)客戶、占領(lǐng)更多市場份額；

● 有計劃、系統(tǒng)性降低生產(chǎn)成本；

● 有效利用各類資源，集中解決關(guān)鍵問題，達到事半功倍的效果；

● 逐步打破部門壁壘，統(tǒng)一全局觀，真正推動整體改善；

掌握精益管理和現(xiàn)場管理必備的方法和工具，并且在工作中能靈活運用。

Day1

第一講：精益的理念與原則

1. 精益的起源和發(fā)展

1) 從手工作坊到世界級制造的變革歷程

2) 精益生產(chǎn)/精益管理的起源

3) 工業(yè)4.0與精益數(shù)字化的最新運用

2. 精益的基本思想和核心理念

1) 精益思想的精髓：創(chuàng)造價值

2) 精益的核心1：消除浪費

3) 精益的核心2：暴露問題、解決問題

4) 精益管理的七大原則

5) 精益生產(chǎn)七個“零”的目標

6) 精益轉(zhuǎn)型的基礎(chǔ)是企業(yè)文化的根本變革

3. 互動：PDCA小游戲

第二講：精益現(xiàn)場管理的持續(xù)改善

1. 5S管理

1) 整理及其運用要點

2) 整頓及其運用要點

3) 清掃及其運用要點

4) 清潔及其運用要點

5) 素養(yǎng)及其運用要點

6) 紅牌大作戰(zhàn)

2. 目視化管理

1) 目視管理金字塔

2) 目視化顯示

3) 目視化控制

3. 現(xiàn)場走動管理

1) 現(xiàn)場走動管理的定義和要點

2) 現(xiàn)場走動管理開展流程

互動：企業(yè)現(xiàn)場5S與紅牌大作戰(zhàn)演練

注：需要培訓師帶領(lǐng)學員進入生產(chǎn)現(xiàn)場實戰(zhàn)演練

4. 現(xiàn)場防錯原理及技術(shù)

1) 什么是防錯法

2) 防錯原理的重要性

3) 傳統(tǒng)防錯與新型防錯技術(shù)的對比

4) 十條新型防錯原理

互動：防錯原理課堂演練

5. PDCA與SDCA持續(xù)改善與標準化作業(yè)

1) PDCA循環(huán)

2) PDCA改善的9大步驟

3) SDCA循環(huán)

4) SDCA和PDCA的實際運用

案例分析

6. 根據(jù)現(xiàn)場學員反饋增加其他精益改善方法和工具

第三講：企業(yè)變革之下班組長的應(yīng)變之道

1. 班組長的素質(zhì)和能力

1) 班組長的素質(zhì)要求

2) 班組長的能力要求

3) 班組長的管理能力要求

2. 班組長定位需直面現(xiàn)實

1) 班組長發(fā)展六項思考

2) 班組長六大技能提升

案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場高效運行的本質(zhì)是什么？對我們班組長的啟發(fā)是什么？

3. 班組長組織中的新定位和新角色

1） 縱向：承上啟下的角色

2） 橫向：溝通協(xié)作的角色

3） 職能：公司人、機、物是公司重要資源管理者，生產(chǎn)效益目標負責人

4） 相對中高層是執(zhí)行層

5） 相對基層員工是決策層

6） 是T型復合性人才

7） 信息溝通角色

8） 人際關(guān)系角色

9） 生產(chǎn)管理決策者角色

10） 班組長的勞務(wù)管理

11） 班組長的生產(chǎn)管理

12） 班組長如何輔助上級

第四講：班組長如何領(lǐng)導變革中的團隊

1. 認識班組管理

1） 管理的五項基本職能：組織、控制、計劃、指導、協(xié)調(diào)

2） 平級同事協(xié)調(diào)的五個關(guān)鍵

3） 班組長管理的重要性

4） 現(xiàn)場管理的五大要素：人、機、料、法、環(huán)

5） 班組長工作的8大基本守則

案例分析：如何有效主持班組會議布置工作任務(wù)

2. 市場變革下制造業(yè)面臨的難題

1） 產(chǎn)能無法滿足市場需求

2） 無法按時按量交貨

3） 人員效率低下

4） 庫存過高，積壓資金

5） 質(zhì)量無法滿足客戶要求

6） 生產(chǎn)成本過高

7） 問題重復發(fā)生，每日忙于救火

8） 研發(fā)能力不夠，量產(chǎn)時浮現(xiàn)大量問題

9） 供應(yīng)商無法準時保質(zhì)保量交貨

3. 全員合理化建議對基層管理的重要性及運用方法

1） 改善提案活動：怎樣激發(fā)員工的積極性

2） 員工改善提案活動的兩個誤區(qū)

3） 改善提案活動的具體操作

4） 活動推動的兩個關(guān)鍵

案例：求量不求質(zhì)

案例：改善提案活動的反面教材

課堂研討

4. 向國際標桿企業(yè)學習精益立項增值改善

1） 企業(yè)為什么要做精益立項改善

2） 精益立項改善實施大計劃

3） 精益改善如何落地切入

4） 工廠精益改善如何分析

5） 工廠精益變革實施績效目標

Day2

第一講：班前會

1.班前會的原則

1) 高效會議的5大原則

2) 班前會的重要意義

3) 班前會的必講內(nèi)容 – 6點

4) 班組作戰(zhàn)室的布置

2. 班前會的組織步驟

1) 會前準備工作

2) 記錄考勤

3) 團隊破冰

4) 每日工作總結(jié)與計劃

5) 鼓舞士氣

6) 班組答疑

7) 單獨溝通（如有必要）

3. 班前會的輔助工具

1) 可視化看板

2) 班組管理圖表

第二講：現(xiàn)場巡查和設(shè)備管理

1. 三現(xiàn)主義的做法和要點

1) 現(xiàn)場

2) 現(xiàn)實

3) 現(xiàn)物

2. 設(shè)備自主保全：如何減少設(shè)備故障率

1) 全員生產(chǎn)保全的意義

2) 設(shè)備點檢的案例分析

3) 設(shè)備巡檢的做法

4) 設(shè)備自主保全的推進七大步驟

5) 現(xiàn)場管理PDCA循環(huán)

6) 現(xiàn)場管理的老大難問題排查和解決

3. 快速換模 SMED

1) 傳統(tǒng)換模方法及其弊端

2) 快速換模技術(shù)介紹

3) 快速換模六步法

4) 快速換模實施要點和技巧

案例分析

4. 定制模塊-精益重點難題攻克

*根據(jù)參訓學員提出的在業(yè)務(wù)中實際存在的、亟待解決的問題點，選擇1~2個難題進行現(xiàn)場研討和解決方案的制定，重點難題的領(lǐng)域可包含但不限于：

1. 解決庫存難題

2. 提升作業(yè)效率

3. 減少場所隱患

4. 找到流程卡點

5. 減少設(shè)備故障

6. 設(shè)備改良能力

7. 縮短換模時間

第三講：事故危害與事故預防

1. 事故危害與常見的傷害事故

1) 事故的定義

2) 工傷事故的定義

3) 急性中毒事故

4) 事故的危害

5) 按傷害的種類分的事故類型

6) 按傷害的程度分的事故類型

7) 重傷事故范圍

8) 常見的違章操作行為

9) 事故的預防對策和方法

2. 常見的違章操作行為

1) 忽視安全，忽視警告，操作錯誤（16種）

2) 人為造成安全裝置失效（4種）

3) 使用不安全設(shè)備（3種）

4) 用手代替工具操作（3種）

5) 物體存放不當

6) 冒險進入危險場所

7) 攀、坐不安全位置

8) 有分散注意力行為

9) 不安全裝束

10) 對易燃、易爆等危險物品處理錯誤

3. 事故預防對策和方法

1) 事故預防對策的基本要求

2) 事故預防的方法

3) 消除危險

4) 預防危險

5) 減弱危險

6) 隔離危險

7) 連鎖裝置

8) 警告裝置

9) 要警惕十二種心態(tài)

第四講：安全檢查與員工行為管理

1. 安全檢查的內(nèi)容

1) 查思想

2) 查管理

3) 查制度

4) 查現(xiàn)場

5) 查隱患

6) 查事故處理

2. 現(xiàn)場安全生產(chǎn)檢查要點

1) 檢查方法

2) 檢查重點

3) 日檢表范例

3. 安全檢查的重要原則

1) 預防生產(chǎn)過程中的危險和有害因素；

2) 排除工作場所的危險和有害因素；

3) 處置危險有害物質(zhì)并減低到國家規(guī)定的限值內(nèi)；

4) 預防生產(chǎn)裝置失靈和操作失誤產(chǎn)生的危險因素；

5) 發(fā)生意外事故時能為遇險人員提供自救條件的要求。

4. 員工行為管理

1) 新員工入職培訓

2) 員工在崗培訓

3) 專業(yè)技能培訓

4) 安全生產(chǎn)培訓

5) 獎懲制度

6) 員工關(guān)系維護

Day3

第一講：全面質(zhì)量管理TQM

1. 全面質(zhì)量管理TQM意識

1) 全過程質(zhì)量管理的意識

2) 全員質(zhì)量管理的意識

3) 全組織質(zhì)量管理的意識

2. 全面質(zhì)量管理TQM在企業(yè)中的部署

1) 全員參與的四個階段：PDCA & SDCA

2) 四個一切：全員參與質(zhì)量改進的關(guān)注要點

3) 六球模型：保持全員參與質(zhì)量改進的六個要點

4) 七大手法：QC質(zhì)量改善新老七大手法

5) 八大要素：全員質(zhì)量管理體系八大要素

6) 九個步驟：解決質(zhì)量問題的九個步驟

3. 全員質(zhì)量管理在企業(yè)中的部署和具體推行方法

1) 全員TQM培訓

2) 員工合理化建議體系

3) 員工技能矩陣建立

4) 內(nèi)部客戶導向體系

5) 質(zhì)量改善項目

6) 最佳實踐分享

7) 標桿工廠建設(shè)

案例分析：優(yōu)秀企業(yè)的全員質(zhì)量管理案例

第二講：產(chǎn)線平衡與效率改善

1. 衡量產(chǎn)線效率的常用指標及其優(yōu)化方法

1) 過程增值率 / 精益指數(shù)

2) 換模時間 C/O Changeover

3) 節(jié)拍時間 TAKT Time

4) 前置時間 Lead Time

5) 生產(chǎn)周期時間 Cycle Time

6) 產(chǎn)線平衡率 Production balancing rate

7) 均衡化生產(chǎn)

8) 準時化生產(chǎn)

9) 均衡化與準時化的平衡

2. 衡量生產(chǎn)運營成本的常用指標及改善方法

1) 單位生產(chǎn)成本

2) 庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)

3) 庫存周轉(zhuǎn)率

3. 衡量產(chǎn)品品質(zhì)的常用指標及改善方法

1) 基礎(chǔ)知識：離散型vs. 連續(xù)型數(shù)據(jù)

2) 缺陷/次品的區(qū)別

3) 缺陷率 DPU/DPO/DPMO

4) 次品率 PPM

5) 一次合格率

6) 最終合格率

7) 流通合格率

企業(yè)案例：某知名企業(yè)提高品質(zhì)與客戶滿意度的實踐案例

4. 衡量綜合利用率的常用指標及改善方法

1) 綜合設(shè)備利用率OEE

2) 時間開動率

3) 性能開動率

4) 例題講解：OEE計算

企業(yè)案例：某企業(yè)提高綜合設(shè)備利用率OEE的實踐案例

第三講：常用的精益效率分析和改善工具

1. 價值流圖的繪制與分析

1) 身邊常見的價值流：就醫(yī)看病

2) 價值流與價值流圖的定義

3) 現(xiàn)狀價值流圖的繪制準備工作

4) 價值流圖繪制的常用符號

5) 價值流圖繪制的7個步驟

互動：現(xiàn)狀價值流繪制與分析課堂演練

2. 流程程序分析圖

1) 程序分析的定義和目的

2) 程序分析的10個常用符號

3) 1個不忘、4大原則、5個方面、5W1H技術(shù)

4) 流程程序分析的步驟

互動：流程程序分析圖課堂演練

3. 八大浪費的分析與改進

1) 討論浪費的意義和重要性

2) 過量生產(chǎn)的浪費

3) 等待的浪費

4) 搬運的浪費

5) 庫存的浪費

6) 動作的浪費

7) 缺陷的浪費

8) 管理的浪費

9) 過度加工的浪費

10) 消除浪費的改善方案

互動：八大浪費課堂演練

案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費

4. 瓶頸問題解決：約束理論ToC

互動：精益生產(chǎn)線模擬游戲（原創(chuàng)版權(quán)游戲）

1) 最大產(chǎn)能與有效產(chǎn)出

2) 瓶頸與約束

3) 約束理論及精益的解決方案

5. 培訓總結(jié)與答疑

課程提供的工具與模板（全部可編輯版本）：

1. 精益工具（包含但不限于以下工具）：

1) 價值流圖及其分析

2) 流程程序分析圖

3) 時間作業(yè)分析

4) 八大浪費

5) 動作分析與線平衡

6) 約束理論ToC

7) ECRS

8) RACSI

9) 快速換模 SMED

10) Kanban管理

11) 5S檢查表

12) 紅牌大作戰(zhàn)表格

13) 目視化管理

14) 現(xiàn)場走動管理

15) 防錯原理及技術(shù)

16) 標準化作業(yè)

17) 5W1H提問表格

18) 八大要素-企業(yè)自查與改進表格

19) 時間價值分析

20) 因果分析矩陣

21) 因果圖

22) 質(zhì)量屋

23) 全員生產(chǎn)維護

24) 數(shù)據(jù)收集計劃

25) 數(shù)據(jù)收集清單

26) ……

2. 精益項目報告模板：

1) 精益項目立項表（word）

2) 精益項目報告模板1（PPT）

3) 精益項目報告模板2（PPT）

4) ……