一、 企業(yè)各職能部門如何為生產(chǎn)效率提升做好自身準備工作

二、 企業(yè)真正要做到效率提升應該擁有的效率理念；

三、 生產(chǎn)效率提升的流程如何改造與做好保障工作；

四、 如何從調(diào)動人的因素來提升生產(chǎn)效率；

五、 如何從企業(yè)空間、時間兩大維度提升生產(chǎn)效率；

六、 保證企業(yè)學員在課堂現(xiàn)場學習到不少于十種第二天回到企業(yè)立馬可以用的生產(chǎn)效率提升方法

第一講：什么是生產(chǎn)效率

一、什么是生產(chǎn)效率

1. 生產(chǎn)效率的概念

2. 生產(chǎn)效率的五大核心

3、生產(chǎn)效率的九大誤區(qū)

二、生產(chǎn)效率主要資源

1. 生產(chǎn)效率相關(guān)的七大資源

2. 生產(chǎn)效率的相關(guān)管理領(lǐng)域

三、生產(chǎn)效率計算方法

1. 生產(chǎn)效率的計算公式

2. 生產(chǎn)效率的計算中異常工時的處理

3. 設備稼動率的計算公式

第二講：生產(chǎn)效率提升的管理基礎

一、生產(chǎn)效率十大管理理念

1. 正確戰(zhàn)略布局

2. 完善的流程、制度、標準

3. 快速的決策機制

4. 充分的授權(quán)

5、簡捷的流程機制

6、必要的激勵手段

7、穩(wěn)定的人員系統(tǒng)

8、銷售訂單的平準化

9、共贏的供應關(guān)系

10、合理的研發(fā)體系

視頻案例&互動思考：如此醫(yī)院

情景體驗：企業(yè)內(nèi)最大的組織浪費就是大家相互推卸責任、踢皮球

二、生產(chǎn)效率必備的資源

1. 人

2. 機

3. 料

4. 法

5. 環(huán)

三、流程優(yōu)化與快速決策系統(tǒng)

決策系統(tǒng)：

1. 明確的分工

2. 減少審核環(huán)節(jié)

3. 建立分級決策機制

4. 充分的授權(quán)

5、高效的會議機制；

6、強大的執(zhí)行力。

流程優(yōu)化：

1、 減少不必要流程

2、 減少中間環(huán)節(jié)；

3、 變逐級制為一步到位；

4、 建立共享信息機制

5、 變迂回為直線

6、 同步化作業(yè)流程

四、 溝通系統(tǒng)

1、橫向溝通系統(tǒng)打造；

2、 縱向匯報與溝通系統(tǒng)；

3、信息平臺打造

4、必要的獨斷專行

五、良好的學習交流體系

1、不斷學習；

A、出外學習；

B、內(nèi)部學習

2、不斷交流；

A、學習交流；

B、參觀交流

3、人才引進；

A、管理好的人才引進

B、素質(zhì)好的人才儲備

4、不斷改善。

六、人的因素

1、人員穩(wěn)定最大前提

2、管理者的素養(yǎng)

3、員工的素養(yǎng)

第三講：生產(chǎn)效率提升的各部門工作

一、采購部門工作

1. 供應及時

2. 品質(zhì)穩(wěn)定

3. 連續(xù)供應

4、良好供應關(guān)系

二、銷售部門工作

1. 訂單穩(wěn)定

2. 集中銷售

3. 良好客戶關(guān)系

4、減少插單

三、研發(fā)部門工作

1. 設計精準

2. 工藝簡化

3、零件通用

4、技術(shù)難度低

四、計劃部門工作

1. 物料跟蹤及時

2. 準確的計劃安排

3、過程掌控到位

4、協(xié)調(diào)各類異常

五、生產(chǎn)部門工作

1. 良好的指揮系統(tǒng)

2. 安排合理；

3、保障到位

4、思路清楚

第四講：生產(chǎn)效率提升的人員激勵機制

一、一線員工激勵機制

1. 一線員工計件制

2. 一線員工激勵制

案例分析：檢驗人員從十六人減少至八人的同時每天工作時間由十二小時下降至七點五小時

二、、輔助員工激勵機制

1. 輔助員工計件制

2. 輔助員工激勵制

三、管理人員激勵機制

1. 考核激勵機制

2. 管理人員產(chǎn)量激勵制

案例分析：產(chǎn)能與發(fā)貨量提升30%目標提前至只用一個季度時間完成

第五講：流程分析與TOC瓶頸突破及改善

一、價值流系統(tǒng)導入分析

1. 繪制價值流

2. 顯示信息流、工藝流、材料流問題點

3、尋找改進的點

4、制定改善的計劃

二、、TOC理論介紹

1. TOC理論起源

2. TOC思想介紹

3.TOC運用方法

4、TOC九大原則

案例分析：產(chǎn)能與發(fā)貨量提升30%目標提前至只用一個季度時間完成

二、生產(chǎn)效率改善五大步驟

1. 找出制約因素

2. 最大限度利用制約因素

3. 讓制約因素以外的因素服從制約因素

4. 提升制約因素的生產(chǎn)能力

5. 注意慣性返回第一步

案例分析：某小家電企業(yè)注塑車間問題

下篇   車間現(xiàn)場篇

第一講：精益班組建設

一、 員工管理

1. 新員工管理

2. 新員工管理注意事項

3. 員工激勵與溝通

二、目標管理

1. 目標設定

2. 目標輔導

3. 追蹤評估

三、品質(zhì)管理

1. 工藝講解

2. 首件確認

3. 過程巡檢

4. 異常處理

四、計劃管理

1. 材料準備

2. 任務分配

3. 目標明確

4. 過程提醒

五、現(xiàn)場管理

1.班前檢查

2. 班前安排

3. 現(xiàn)場巡視

4. 看板管理

六、4M異常管理

1. 人員異常管理

2. 設備異常管理

3. 物料異常管理

4. 技術(shù)異常管理

七、標準化貫徹

1、標準基本理解

2、標準化四大效果

1）使現(xiàn)場管理客觀化

2）使現(xiàn)場問題顯性化

3）使管理工作簡單化

4）使管理效率最大化

3、標準化五大內(nèi)容

4、標準化三大步驟

5、標準化實施過程中具體做法

視頻案例&互動思考：別把自己不當干部

情景體驗：班組長只有放下架子、換位思考才能與員工進行有效溝通

第二講：生產(chǎn)計劃科學執(zhí)行

一、車間日計劃安排前的四項準備

1. 查清物料情況

2. 了解車間產(chǎn)能

3. 熟悉產(chǎn)品工藝

4. 車間管理溝通

案例分享&互動思考：從南通一家企業(yè)計劃前的工作看日計劃準備的方法與步驟

二、車間日計劃接單實施六個步驟

1. 計劃的分解與落實

2. 物料的確認與領(lǐng)用

3. 任務信息傳遞溝通

4. 工序與人員的調(diào)配

5. 工藝與要求的核實

6. 異常情況了解處理

1）車間日計劃完成現(xiàn)場六異常處理寶典

現(xiàn)場演練：如何將當日計劃的分解落實到車間任務

三、TOC生產(chǎn)排程DBR法則

1. 什么是DBR法則

2. DBR法則具體解釋

四、生產(chǎn)排程CCR突破方法

1. 什么是CCR（定義解釋）

2. 當訂單出現(xiàn)交期延誤時利用CCR突破方法

3. 排程過程緩沖管理

第三講：價值流分析

一. 發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中浪費的根源

二. 提供浪費消除共同語言

三. 清晰對浪費消除的改進決定

四、 顯示工藝流、材料流聯(lián)系

課堂演練：本公司生產(chǎn)價值流分析

第四講：設備與工裝研發(fā)與升級

一、 設備對產(chǎn)能、效率影響

二、 設備TPM建設

三、 快速換模

四、 新設備與工裝改進

案例分析：某小家電企業(yè)注塑車間問題

第五講：七大浪費排除與ECRS改善

一、七大浪費排除

1. 生產(chǎn)過多浪費排除；

2、庫存浪費排除

3、搬運浪費排除

4、等待浪費排除

5、加工浪費排除

6、不良浪費排除

7、動作浪費排除

二、ECRS改善

去除 簡化 合并 重排

案例分析：某小家電企業(yè)斷點合并與流水線合并的改革過程帶來的搬運減少

解決方法：通過減少斷點、重組流水線的方法減少搬運

第六講：現(xiàn)場七大效率提升方法

一、現(xiàn)場效率提升七大專業(yè)手法

1. 專業(yè)工廠（單元）

2、柔性生產(chǎn)

3、及時（拉動）生產(chǎn)

4、穩(wěn)定生產(chǎn)負荷；

5、現(xiàn)場看板管理

6、源頭品質(zhì)把控

7、最小生產(chǎn)單位

二、現(xiàn)場效率提升七大精益手法

1. 水籠頭尋找；

2、斷點合并；

3、無序向有序；

4、迂回到直線；

5、分工到（合作）協(xié)同

6、阻滯到暢流

7、波動到平準

第七講：總結(jié)—生產(chǎn)效率提升方法匯總

一、效率提升十大管理手法

1、小生產(chǎn)單位作業(yè)

2、崗位標準工作；

3、流程減化；

4、共同辦公；

5、收益與績效；

6、先做減法；

7、執(zhí)行力與集權(quán)制

8、招聘與培訓同步

9、對標改善

10、財務核算

二、效率提升十大精益手法

1、 調(diào)整布局

2、 減少斷點

3、 工具改善

4、 提前量準備

5、 平衡化

6、 同步化

7、 節(jié)拍化

8、 設備TPM

9、 供應璉調(diào)整

10、 強化班組建設

課程總結(jié)（沙盤分析報告、培訓效果呈現(xiàn)）